Para los TPE basados en SEBS más duro, para los TPR basados en SBS, en el proceso de procesamiento e inyección, el editor de Juye cree que la precisión de la configuración de temperatura es la clave que afecta la apariencia y el rendimiento del producto. A continuación se presentan algunas sugerencias para la configuración de temperatura durante el moldeo por inyección de TPE.
La temperatura de la zona de alimentación debe establecerse relativamente baja para evitar la obstrucción de la entrada de alimentación y la fuga de aire atrapado. Después de las pruebas, generalmente los productos de TPE.TPR se configuran en una temperatura de 160 °C a 210 °C en cada zona, mientras que en la boquilla se configura entre 180 °C y 230 °C.
La temperatura del molde debe establecerse más alta que la temperatura de condensación de la zona de inyección, para evitar la contaminación del molde por agua y la aparición de rayas en la superficie del producto. Una temperatura demasiado alta del molde generalmente conduce a un ciclo de producción más largo, pero puede mejorar la apariencia del producto, por lo que el rango de temperatura del molde debe diseñarse entre 30 y 40.
Durante el proceso de formación del producto, en el proceso de llenado de la cavidad del molde, si el rendimiento de llenado del producto es deficiente, pueden surgir problemas como una descompresión excesiva, un tiempo de llenado demasiado largo, un llenado no calificado, etc., lo que provoca problemas de calidad del producto. Para mejorar el rendimiento de llenado de la pieza durante el moldeo, se puede mejorar la calidad de la pieza moldeada, y generalmente se puede considerar desde los siguientes aspectos:
1）Cambiar a otra serie de Keyue;
2）Cambiar la posición de la compuerta;
3）Cambiar la presión de inyección;
4）Cambiar la geometría de la pieza.
El control de la presión de inyección generalmente se divide en una presión de inyección, dos presiones de inyección (presión de mantenimiento) o tres o más presiones de inyección. Es importante que, cuando la sincronización del cambio de presión sea adecuada, se evite una presión excesiva dentro del molde, así como desbordamientos o escasez de material, etc. El volumen específico del molde depende de la presión y temperatura del fundido en el momento del cierre de la compuerta durante la etapa de mantenimiento. Si la presión y la temperatura en el interruptor de mantenimiento a la etapa de enfriamiento del producto son consistentes, el volumen específico del artículo no cambiará.
La presión de mantenimiento es el parámetro más importante para determinar las dimensiones del producto bajo una temperatura de moldeo constante. La presión de mantenimiento y la temperatura son las variables más importantes que afectan la tolerancia dimensional del producto. Por ejemplo, después de completar el llenado del molde, reduzca inmediatamente la presión de mantenimiento, cuando la capa superficial alcance un cierto espesor, aumente nuevamente la presión de mantenimiento, y mediante el uso de una baja fuerza de cierre, elimine las cavidades de hundimiento y las rebabas, formando productos de pared gruesa.
La presión de mantenimiento y la velocidad de mantenimiento suelen ser del 50% al 65% de la presión máxima y la velocidad de mantenimiento de la cavidad de llenado de plástico, es decir, la presión de mantenimiento es aproximadamente de 0.6 a 0.8 megapascales menor que la presión de inyección. Debido a que la presión de mantenimiento es menor que la presión de inyección, la carga de la bomba de aceite es baja, lo que prolonga la vida útil de la bomba de aceite fija y también reduce el consumo de energía del motor de la bomba de aceite. Ajuste previamente una cierta cantidad de valor medido para que cerca del final del recorrido de inyección todavía haya una pequeña cantidad de fusión en el extremo del tornillo (amortiguación). Según la situación de llenado dentro del molde, aplique adicionalmente la presión de inyección (segunda o tercera presión de inyección) para complementar una pequeña cantidad de fundido. De esta manera, se puede evitar el hundimiento del producto o ajustar la contracción del producto.
El tiempo de enfriamiento depende principalmente de la temperatura del fundido, el espesor de la pared del producto y la eficiencia de enfriamiento. Además, la dureza del material también es un factor. Las variedades más duras se solidifican más rápido en el molde que las variedades más blandas. Si el enfriamiento se realiza por ambos lados, el tiempo de enfriamiento requerido para el espesor de la pared suele ser de 10 a 15 segundos por cada 0.100. Los productos recubiertos con adhesivo necesitan un tiempo de enfriamiento más largo porque pueden enfriarse eficazmente con una superficie más pequeña. El tiempo de enfriamiento requerido para el espesor de la pared es de aproximadamente 15 a 25 segundos por cada 0.100.
1. Moldeo de plástico incompleto
1) Ajuste inadecuado de la alimentación, falta o exceso de material.
2) Presión de inyección demasiado baja, tiempo de inyección corto, retorno prematuro del pistón o husillo.
3) Velocidad de inyección lenta.
4) Temperatura del material demasiado baja.
2. Rebaba (reborde)
1) Presión de inyección demasiado alta o velocidad de inyección demasiado rápida.
2) Cantidad de carga demasiado grande, causando rebaba (flash).
3) Temperatura demasiado alta del cilindro, boquilla o molde, reducirá la viscosidad del plástico, aumentará la fluidez, y al entrar fácilmente al molde se producirá rebaba.
3. Estrías, burbujas y poros
Los principales resultados son los siguientes: (1) Temperatura del material demasiado alta, causando descomposición.
2) Presión de inyección baja, tiempo de mantenimiento corto, hace que el fundido no se acerque a la superficie de la cavidad.
3) Velocidad de inyección demasiado rápida, provoca que el plástico fundido se descomponga por cizallamiento, generando gases de descomposición; velocidad de inyección demasiado lenta, no puede llenar la cavidad a tiempo, causando densidad superficial insuficiente y grietas.
4) Material insuficiente, colchón demasiado grande, temperatura del material demasiado baja o temperatura del molde demasiado baja afectarán el flujo del fundido y la presión de moldeo, generando burbujas.
5) Durante la preformación del husillo, contrapresión demasiado baja, velocidad demasiado alta, hace que el husillo retroceda demasiado rápido, y es fácil empujar aire al frente del cilindro.
4. Marcas de quemado y oscurecimiento
1) Temperatura del cilindro y la boquilla demasiado alta.
2) Presión de inyección o contrapresión de plastificación demasiado alta.
3) Tiempo de inyección demasiado rápido o demasiado largo
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